[SAP] MRP (Material Requirement Planning) 자재 소요 계획

MRP란 무엇인가?
기업에서 생산할 제품과 그에 필요한 원자재를 “필요한 시점에, 필요한 수량만큼” 확보하기 위한 계획 프로세스이다.
즉,
 이번 주에 1,000대의 자전거를 생산해야 한다면, 언제까지 어떤 자재가 몇 개 필요할까?
 재고는 충분한가? 부족하다면 구매를 해야 할까, 아니면 다른 공장에서 옮겨와야 할까?
이 모든 질문에 답을 주는 것이 바로 MRP이다. 

MRP 기본 개념

Input (MRP 입력요소)

수요(Demand): 판매오더(Sales Order), 독립수요(PIR)
재고(Stock): 현재 보유 재고, 안전재고(Safety Stock)
BOM: 완제품(FG)을 만들기 위한 부품/원자재 구조
Lead Time: 조달 기간 (구매 리드타임, 생산 리드타임)
Lot Size: 한 번에 생산/구매할 수 있는 최소·최대 단위

Processing (MRP 계산 로직)

Net Requirement Calculation (순수요 계산)
총수요 – (현재재고 + 입고예정량) = 부족분

BOM Explosion (BOM 전개)
→ 부족한 완제품 → 반제품 → 원자재까지 소요량 역산
Scheduling (일정계획)
→ Lead Time을 고려해 언제 조달/생산해야 하는지 산출

Output (MRP 산출물)

Planned Order (계획오더) → 내부 생산 필요
Purchase Requisition (구매요청) → 외부 구매 필요
Stock Transfer Req. (재고이동요청) → 다른 플랜트에서 조달 필요

MRP 실행 결과 예시 (자전거 생산 사례)

수요: 자전거 100대 (납기: 4월 15일)

BOM 구조:
자전거1대 = 바퀴 2개, 프레임 1개, 체인 1개

현재 재고:
바퀴 120개, 프레임 50개, 체인 60개

MRP 실행 결과:
바퀴: 200 – 120 = 80개 부족 → 구매요청(PR) 생성
프레임: 100 – 50 = 50개 부족 → 생산 계획(Planned Order) 생성
체인: 100 – 60 = 40개 부족 → 구매요청(PR) 생성

MRP의 실행 방식
총괄 MRP (Plant 단위, MD01)
→ 플랜트 전체 자재 대상으로 일괄 실행

개별 자재 MRP (MD02, MD03)
→ 특정 자재에 대해서만 MRP 실행

수요/공급 리스트 조회 (MD04)
→ 자재별 재고, 수요, 공급 상황 확인

MRP Type의 일반적인 예시

PD (Standard MRP): 정규 자재소요계획
VB (Reorder Point): 재주문점 기준
ND (No Planning): MRP 제외