[SAP PP모듈] 프로세스 흐름

수요 관리 (Demand Management)

주요 T-code: MD61 (Planned Independent Requirement 입력), MD62/MD63 (수정/조회), MD04 (재고/수요 리스트)

 

생산의 시작점은 수요이다. 수요는 PIR(독립수요) 또는 고객주문(Sales Order)으로 발생하는데, 제조 전략에 따라 MRP Input이 달라진다.

 

MTS (Make-to-Stock) → PIR 기준으로 생산 → 재고를 쌓아놓고 판매

MTO (Make-to-Order) → Sales Order 기준으로 생산 → 고객 맞춤 생산

이외에도, 반제품을 보관하고 있다가 주문들어오면 조립하여 공급하는 조립생산 방식

주문이 들어오면 설계부터 하는 설계생산 방식이 있다.

 

PIR은 보통 영업/기획팀에서 Excel 기반 Forecast → SAP 업로드하여 진행한다.

잘못된 수요 반영은 잘못된 MRP 실행로 원자재 대량 부족/과잉 재고가 발생할 수 있다. 

판매 및 운영계획 (SOP: Sales & Operations Planning)

주요 T-code: MC87 (계획 수립), MC88 (저장), MC94 (계층 계획)

 

영업계획(매출 목표)과 생산능력(설비/인력)을 맞추는 단계이다.

주로 월/분기 단위 계획 수립하며 SOP 결과는 PIR로 전환되어 Demand Management에 반영된다.

 

SOP는 실제 현업에서 경영층, 생산계획팀, 영업팀이 회의로 조율하고, SAP에서는 단순히 수치를 입력하는 도구일 뿐, 실제 조율은 오프라인에서 많이 일어난다.

MPS (Master Production Scheduling)

주요 T-code: MD41

 

핵심 품목(매출 비중이 큰 품목)에 대해 세밀한 생산계획, 납기/생산능력을 고려해 “이번 주/이번 달”에 정확히 몇 개를 생산할지 결정한다.

 

Planner가 매일 아침 MPS 품목 확인 → 부족 시 긴급 오더 발행

납기일 준수율(OTD: On-Time Delivery)이 중요 지표로 쓰인다.

MRP 실행 (Material Requirement Planning)

주요 T-code:MD01 (Plant 전체 일괄 실행), MD02 (단일 자재 실행), MD04 (결과 조회)

 

BOM 전개를 통해 하위 자재 소요량을 자동 계산

현재 재고, 입고 예정량, 리드타임, Lot Size를 고려

부족분은 Planned Order(내부 생산) 또는 Purchase Requisition(PR)(외부 구매) 생성

 

대부분 회사는 Batch Job으로 매일 새벽 MRP 일괄 실행하고, 아침에 Planner가 MD04 화면 확인 → 오늘 조치할 것들 결정

BOM 오류 시 “잘못된 자재 PR 수천 건” 발생 → BOM 정합성 관리가 Planner의 핵심 업무라 볼 수 있다.

안전재고(Safety Stock)를 너무 높이면 과잉 재고, 낮추면 생산 차질 발생 → 적정 Safety Stock 설정이 중요하다.

Planned Order → Production Order 변환

주요 T-code: CO40 (변환), CO01 (직접 생성), CO02 (수정), CO03 (조회)

 

MRP 결과인 Planned Order를 Production Order 로 변환

Production Order에는 BOM, Routing, Work Center 정보 자동 불러옴

오더 상태: CRTD(생성) → REL(릴리즈) → PCNF(부분확인) → CNF(완료)

 

Release(릴리즈) 하지 않으면 자재 불출 불가하다.

어떤 Planner는 “자동 Release” 설정, 어떤 회사는 “수동 Release(통제 강화)” 방식 사용하기도 함.

Routing 잘못 세팅되면 Lead Time 계산이 틀어져 납기 지연 발생

자재 불출 (Goods Issue, GI)

주요 T-code: MB1A, MIGO

 

생산오더에 투입될 원자재를 창고에서 불출

자재 불출 시, FI에 원가 반영 (원자재 → WIP(공정재고) 로 이동)

 

Backflush(자동 불출) 설정 시, 생산완료 시점에 자재 자동 차감하기도 하며, 수동 불출을 쓰는 회사는 창고 담당자가 직접 MIGO 입력하기도 함.

생산 실행 (Shop Floor Execution)

주요 T-code: CO11N (실적 확인), CO15 (완료 확인)

 

작업자는 오더에 따른 Routing 단계대로 작업 수행

작업 시간, 인력 투입, 기계 시간, 생산/불량 수량 기록

 

현장에서는 MES(Manufacturing Execution System) 와 연동되는 경우 많음 → 작업자가 모바일 단말기로 Confirmation 입력

불량이 많으면 QM 모듈과 자동 연결 → 불량 분석 이러한 과정. 

생산 완료 & 입고 (Goods Receipt, GR)

주요 T-code: MIGO, MB31

 

생산된 완제품을 창고(Storage Location)에 입고

FI에 회계문서 자동 생성 (재고 증가, 원가 반영)

 

원가 집계 및 정산 (Costing & Settlement)

주요 T-code: KKAX (WIP 계산), KO88 (정산)

 

오더에 집계된 자재비, 인건비, 기계비 → FI/CO로 전송

계획원가 vs 실제원가 비교

[1. 수요관리] 
   ↓
[2. SOP/MPS] 
   ↓
[3. MRP 실행]
   ↓
[4. Planned Order 생성]
   ↓
[5. Production Order 변환/릴리즈]
   ↓
[6. 자재 불출 (GI)]
   ↓
[7. 생산 실행 (작업/실적)]
   ↓
[8. 생산완료 & 입고 (GR)]
   ↓
[9. 원가정산 (Settlement)]